身逢其時自當(dāng)應(yīng)時而為。面對當(dāng)前生產(chǎn)形勢，煉鋼廠牢固樹立過“緊日子”、下“苦功夫”思想，以“決不妥協(xié)”的決心、“敢做敢為”的勇毅，全廠發(fā)力、五指同心，堅決打贏降本增效攻堅戰(zhàn)。

大拇指有力，硬核“守”好降本第一道防線

在降本增效大趨勢、“硬任務(wù)”的背景下，煉鋼廠牢牢把住廢鋼驗收“首道關(guān)”，用“硬核手段”致力打造“效益煉鋼”。

廢鋼工嚴(yán)格辨識廢鋼質(zhì)量，通過“觀其形、測其重、拋其表、拆其捆、量其厚”等多個維度嚴(yán)格檢測廢鋼質(zhì)量；協(xié)同爐前冶煉，聚焦“轉(zhuǎn)化率”、“純凈度”等核心指標(biāo)，“內(nèi)外雙修”、“標(biāo)本兼治”。在實踐中不斷探索廢鋼優(yōu)化模型，用鋼水質(zhì)量“回溯”廢鋼質(zhì)量，用鋼材效益“鎖住”廢鋼成本底線。對不合格廢鋼不講理由、不留情面，通過剔除、扣減、退回、沒收等“硬核”手段保證廢鋼質(zhì)量。僅10、11兩個月共計沒收廢鋼17車，扣減廢鋼180余噸，“硬核”手段擊出了“實際”效益。

食指靈活，創(chuàng)新協(xié)調(diào)降本“活”出新舉措

在降本增效攻堅戰(zhàn)中，煉鋼廠善思求變、另辟蹊徑。面對合金價格波幅大，直接影響噸鋼成本的現(xiàn)狀，靈活調(diào)整合金配比，在保證鋼坯質(zhì)量的情況下，以低成本合金替換高成本合金，在“置換思路”下穩(wěn)步降低合金成本；同時規(guī)范脫氧工藝，利用高超技藝不斷壓縮合金添入量的波動幅度，窄合金成分。目前提錳降釩工藝、復(fù)合釩氮替代方案、合金窄控制方案在有力推進(jìn)下均已取得顯著成效，噸鋼合金消耗持續(xù)走低。同時創(chuàng)新應(yīng)用中間包負(fù)壓技術(shù)，優(yōu)化調(diào)整燃料燃燒途徑，提高烤包質(zhì)量，有效杜絕開澆水口粘鋼事故，開澆成功率100％，減少耐材無謂損耗。

在“小計小改”、“查找提改獻(xiàn)”、“隱患排查治理”等方案的推動下，煉鋼廠不斷激發(fā)全員創(chuàng)新活力，僅下半年就已提出“查找提改獻(xiàn)”110項，均已落地見效，全員在創(chuàng)新降本增效中“金點(diǎn)子”頻出。

中指修長，煉鋼降本以“修”促“長”

“風(fēng)機(jī)報廢了，風(fēng)頁、防護(hù)罩、螺絲墊片總還能用吧？”煉鋼廠鄧秀勇在儀表班提出了設(shè)備維保“麻雀解刨”方案，要求設(shè)備要做到“能保盡保、能修盡修、能拆盡拆、能收盡收”。

本月，煉鋼廠設(shè)備儀表班拆卸廢舊電磁流量計元部件，對因進(jìn)水導(dǎo)致電路板損壞的1＃轉(zhuǎn)爐電磁流量計進(jìn)行“點(diǎn)對點(diǎn)”零部件更換，優(yōu)化傳感器控制電纜，成功“勸返”電磁流量計1臺，節(jié)余成本近2萬元；同時，煉鋼廠實施“設(shè)備耐材增壽方案”，杜絕“野蠻操作”，以“精細(xì)化管理”有效延長設(shè)備、耐材在線時長。經(jīng)實施，中間包在線時長由較前期延長5小時，結(jié)晶器通鋼量增加3000米，擺槽磚更換頻次明顯下降。“修”、“管”兩手共促設(shè)備、耐材“延齡增壽”。

環(huán)指銖細(xì)，“身邊”資源回收再添“貴氣”

煉鋼廠連鑄車間有一種特殊容器--渣斗，形似老式米斗，裝的卻是沉甸甸、實噔噔的“硬貨”，形變的零部件、無法使用的撈渣棒、工器具上凝固的余鋼都將被渣斗吞入“腹中”，而這些“硬貨”最終會重新走進(jìn)爐膛、以一個嶄新的面貌出現(xiàn)在大家的眼中。這就是煉鋼廠眼睛向內(nèi)，潛心挖掘身邊資源的舉措之一。以套管冷鋼回收為例，在保護(hù)澆鑄情況下，套管口通常會形成一個“漏斗狀”鋼結(jié)塊，單個結(jié)塊重達(dá)1.5公斤，全部入斗回收。另，每流鋼坯剩余坯頭坯尾，高約1.5米的“小個子”也將全部“回爐重造”，僅連鑄車間每月累計回收廢鋼3500公斤。同時煉鋼廠積極協(xié)同兄弟單位做好內(nèi)部廢鋼回收，僅軋廢月均回收4000-5000噸，沖銷大筆外購廢鋼成本，為降本增效拓出實打?qū)嵉男侣窂健?/font>